自焙炭磚除了具有碳素材料所具有的耐高溫、熱導(dǎo)性好、高溫強(qiáng)度高、不易粘渣、鐵和爐料、抵抗堿金屬、渣、鐵和煤氣的化學(xué)侵蝕作用強(qiáng)等特性外，自焙炭磚爐襯還可利用礦熱爐烘爐和生產(chǎn)過程中的熱量，逐步焙燒成為解釋、致密近于無縫的整體爐襯。
一：爐底自焙碳磚的砌筑
礦熱爐爐底滿鋪自焙炭磚的砌筑是從爐子中間開始。砌筑前除了預(yù)留必須的砌筑工作場地以外，一層爐底的大部分自焙炭磚都應(yīng)按爐內(nèi)實際砌筑位置的順序編號，在爐內(nèi)擺放好。并將炭磚之間以及炭磚與冷卻壁之間的縫隙用木楔楔緊。按第一排炭磚的實際砌筑位置用導(dǎo)向槽鋼固定。檢查導(dǎo)向槽的水平度與垂直度，一切準(zhǔn)備就緒就可以開始砌筑。
首先將緊靠導(dǎo)向槽的第一排自焙炭磚干砌筑位置，將爐底表面均勻涂刷層炭糊或焦油。炭糊的厚度應(yīng)不大于3mm，然后砌筑爐底中心的第一塊炭磚。測定第一塊炭磚上表面水平度和垂直度，用此磚作為第一排爐底砌筑的基準(zhǔn)，隨后向兩側(cè)逐塊砌筑。砌磚時應(yīng)向砌筑面上均勻涂刷薄層炭糊或焦油，當(dāng)?shù)谝慌盘看u砌筑完以后，用千斤頂從兩端同時頂緊，直至砌縫全部小于1.0mm，所有砌縫都有炭糊或焦油擠出，檢查第一排自焙炭磚砌體垂直度與水平度。砌縫都符合要求以后，繼續(xù)砌筑第二排炭磚。第二排炭磚與第一排炭磚平行砌筑，為使第二排炭磚的砌縫符合要求，第二排炭磚必須采用雙向頂緊，隨后逐排進(jìn)行爐底碳磚的砌筑。當(dāng)爐底一般炭磚砌筑完成以后，再從爐底對面開始逐排進(jìn)行砌筑，直至砌筑完一層爐底的全部自焙炭磚。
二：環(huán)狀自焙炭磚爐襯的砌筑
按炭磚在爐外預(yù)砌時的編號，從出爐口中將炭磚按順序運入爐內(nèi)擺在砌筑位置上。如果環(huán)狀砌體是由雙環(huán)或多環(huán)組成時，應(yīng)先砌內(nèi)環(huán)。當(dāng)內(nèi)環(huán)“合門”以后在砌外環(huán)。如果爐缸僅僅由兩環(huán)砌體組成，也可以兩環(huán)同時砌筑。砌磚時應(yīng)按預(yù)砌的順序從鐵口對側(cè)開始。先在起點處砌二塊炭磚，檢查已砌筑碳磚上表面的水平度、垂直度和碳磚的砌筑半徑，然后順著圓周向兩邊砌筑。砌筑的炭磚移至砌筑位置，沿砌筑面涂抹薄層炭糊或焦油以后將炭磚來回揉動1~2次，使砌縫炭糊或焦油飽滿，擠出的多余炭糊或焦油，用小鐵鏟刮除干凈。每砌8~10塊炭磚用千斤頂頂緊一次。在用千斤頂頂緊遷移，冷卻壁與炭磚之間的間隙要用要用正反木楔楔緊用檢查砌體中豎縫和環(huán)縫是否符合要求。當(dāng)砌到爐缸鐵口區(qū)域耐火磚砌體的砌筑位置時，用千斤頂將兩側(cè)頂緊，并同時打緊間隙中全部木楔，使炭磚接觸緊密，砌縫均勻，并將所有砌縫中均有炭糊或焦油擠出。注意調(diào)整炭磚砌體上表面水平度。砌體的橢圓度以及每塊炭磚的垂直度，由于炭糊或焦油的“干固”速度較慢，為防止已砌好的炭磚產(chǎn)生位移，炭磚固定時頂力的位置、方向以及頂緊時間對于砌筑質(zhì)量均有一定影響，一般涂刷炭糊或焦油以后，炭磚就要開始就位固定，在炭糊或焦油尚未干固以前就進(jìn)行頂緊。頂?shù)奈恢靡谔看u中間偏上部，頂力的大小應(yīng)適當(dāng)控制。頂力過大能使二塊炭磚起拱，導(dǎo)致砌縫脫離或使炭磚想爐殼方向退縮。因此，用千斤頂進(jìn)行環(huán)向頂緊時，必須與木楔經(jīng)常緊固同時進(jìn)行。當(dāng)?shù)谝画h(huán)炭磚砌完頂緊以后，需要暫時停止砌筑5~10min，使以砌縫中的炭糊或焦油降溫，粘度逐漸增大而干固。對于兩環(huán)以上的砌體組成的爐襯，如果一環(huán)炭磚砌完以后，也可以暫不“合門”，用千斤頂頂緊，繼續(xù)砌筑外環(huán)炭磚。當(dāng)砌到接近內(nèi)環(huán)炭磚的合門位置時，取出環(huán)向頂緊千斤頂，砌入“合門”炭磚。當(dāng)耳環(huán)砌體合門以后，沿直徑對側(cè)拔出木楔，清楚間隙中的垃圾和污物，填充碳素填料。
砌筑環(huán)狀爐襯時，必須逐層檢查炭磚的砌筑半徑，每層炭磚砌筑半徑的偏差不大于15mm，爐襯的中心線與高爐垂直中心線的偏差不大于±20mm，砌體表面的水平度誤差用2mm水平尺檢查不大于5mm，經(jīng)質(zhì)量檢查符合要求時，才能進(jìn)行上一層炭磚的砌筑。炭磚砌筑時，為調(diào)整砌縫與炭質(zhì)的位置，未頂緊以前可用鐵錘木板敲打，但打擊力的大小、位置必須適當(dāng)，以防損壞炭磚。